Производство газобетонных блоков: этапы и технологии

Газобетон (или, как это принято говорить в промышленной среде, газосиликат) идеально подходит для строительства долговечных и энергоэффективных зданий. Но мало кто знает, как именно бетонная смесь превращается в прочный кладочный материал с уникальными эксплуатационными характеристиками.

Подробнее об особенностях производства газобетонных блоков нам расскажет технический эксперт завода-производителя «Техносервис» Александр Вениаминович Десятов.

Как делают газобетонные блоки

Производство блоков на газобетонном заводе «Техносервис» имеет строгую последовательность этапов.

Подготовка сырья 

Процесс производства газобетона начинается с подбора качественного сырья. Основные компоненты газобетонной смеси:

• цемент — обеспечивает прочностные характеристики блока;
• негашеная молотая известь. Она повышает эластичность смеси и способствует равномерному распределению пузырьков воздуха в массе, что важно для теплоизоляционных свойств материала;
• кварцевый песок. При автоклавном твердении он вступает в реакцию с известью, образуя кристаллы гидросиликатов кальция, которые усиливают прочность газоблоков;
• алюминиевая паста. При реакции с щелочной средой она выделяет углекислый газ, благодаря которому газобетон и приобретает характерную пористую структуру;
• гипс. Способствует равномерному распределению газа по всему объему смеси, стабилизируя ее структуру до начала твердения;
• очищенная вода. Соединяет все компоненты, активируя нужные химические реакции и обеспечивая необходимую консистенцию смеси.

Контроль качества сырья на каждом этапе производства критически важен. Недостаточно чистый песок, некачественный цемент или неправильная концентрация алюминиевой пасты могут привести к нарушению структуры газоблоков, появлению трещин или снижению их прочности. Именно поэтому сертифицированная производственная лаборатория завода «Техносервис» осуществляет тщательный входной контроль всех участвующих в изготовлении газосиликата материалов.

Приготовление смеси

Замес сырьевой массы для газосиликатных блоков состоит из следующих этапов:

• смешивание сухих компонентов до равномерного распределения;
• добавление воды и доведение массы до однородной консистенции;
• введение газообразователя — алюминиевой пасты.

На каждом этапе проверяются пропорции компонентов, поскольку количество воды, гипса и особенно алюминиевой пасты напрямую влияет на пористость, плотность и прочность готовых изделий. 

Формование и автоклавирование

Готовую газосиликатную массу разливают по крупным металлическим формам — там она вспенивается, увеличивается в объеме, уплотняется, схватывается и набирает первичную жесткость. На этом этапе газобетонная смесь еще остается пластичной, но уже держит заданные параметры. Массив режут на отдельные блоки с точной геометрией, характерными гладкими поверхностями и ровными гранями. Для резки используются специальные высокоточные станки, позволяющие добиться безупречной геометрии и изготавливать элементы сложной формы.

 После резки полуфабрикаты отправляют в автоклав, где они запекаются при температуре 197 ℃ и давлении 8-12 атмосфер в течение 6-12 часов. В этих условиях внутри блоков формируется кристаллический гидросиликат кальция, наделяющий газоблоки повышенной прочностью, стабильной плотностью, низкой теплопроводностью и долговременной устойчивостью к нагрузкам.

Завершение производственного цикла

После выхода из автоклава и перед отправкой потребителю газосиликатные блоки проходят несколько обязательных этапов:

• остывание — температура должна снижаться постепенно, чтобы избежать появления микротрещин и внутренних напряжений;
• контроль геометрии. Согласно заводским регламентам «Техносервиса», газоблоки из каждой готовой партии проверяются на соответствие размеров стандартам, на плотность и равномерность структуры, отсутствие сколов, трещин и дефектов резки;
• кладка на поддоны (паллеты), упаковка и складирование. На складе блоки хранятся до момента отгрузки, полностью сохраняя заданные характеристики и готовность к использованию на объекте. Большая часть продукции поступает заказчикам, что называется, с колес. Но на складе имеется и стратегический запас примерно на месяц вперед. Это связано с тем, чтобы обеспечить калининградским строителям возможность такого же беспрерывного ритма работ.

Роботизация производства

Сам технологический цикл идет беспрерывно. При этом все процессы настолько автоматизированы, что при огромных объемах за смену (в сутки это 1200 кубометров газобетона!) на всех линиях предприятия задействовано всего 15 человек. Т. е. благодаря современному немецкому оборудованию и переходу на российское ПО человеческий фактор практически исключен. Фактически, действия людей на производстве сводятся к контролю и тем операциям, где нет необходимости в манипуляторах. За каждым процессом наблюдают датчики, но помимо этого оператор смены ведет операционный контроль по нескольким мониторам и визуальный контроль в целом за цехом. Пожалуй, больше всего операторская комната похожа на капитанскую рубку большого судна, откуда виден каждый уголок цеха.

Где приобрести выпущенный на заводе газобетон

Изготовленный на региональном заводе «Техносервис» ячеистый бетон автоклавного твердения реализует официальный представитель завода — ТД «Созвездие». Безупречное качество продукции обеспечивают использование современного оборудования, недавняя модернизация, высокая степень автоматизации технологических процессов и строгий контроль каждого этапа производства. Еще раз напомним, что лаборатория на предприятии постоянно проверяет характеристики изделий в каждом размерном ряду.

Чтобы заказать надежные газосиликатные блоки и к ним кладочный клей «АэроБлок» заводского производства, свяжитесь с нами любым удобным способом: мы поможем вам рассчитать необходимое количество материала и оперативно доставим его в любую точку Калининграда и области.

Статья подготовлена при содействии технического
эксперта завода «Техносервис» Александра Десятова